Tecnología aplicada a la mejora del reciclaje: el caso de Ecoembes

La digitalización va ganando terreno entre las distintas industrias en España. Cada vez son más las organizaciones que incorporan herramientas basadas en IoT, inteligencia artificial o blockchain, con el objetivo principal de optimizar su desempeño. Entre las que han comenzado a probar, con éxito, el despliegue de estas tecnologías está Ecoembes, la entidad encargada de gestionar el reciclaje de envases en el territorio español.  

La organización mostró la pasada semana a un grupo de medios cómo funciona su Planta 4.0, localizada en Peralta (Navarra), que recibe aproximadamente 4.150 toneladas al año de distintos materiales. Se trata de un centro de tratamiento de envases en la que han aplicado distintas herramientas digitales durante todo el proceso de selección de los residuos, así como de su posterior separación en balas, estos grandes cuadrados compactados de los distintos tipos de plástico, que luego serán llevados al reciclador.  

En el desarrollo del proyecto ha estado implicado el centro de innovación en economía circular abierta de la entidad, TheCircularLab. Esta primera aproximación a una planta de clasificación inteligente les ha permitido ya sacar distintas conclusiones, que repasa en una entrevista con CIO ESPAÑA Carolina Viana, coordinadora de Innovación de Ecoembes.  

¿Qué aporta la propuesta de la Planta 4.0? 

Nos está aportando, sobre todo, una digitalización del sector que nos permite tener los datos de lo que está pasando dentro de la planta, con el fin de poder mejorar y optimizar muchos de los procesos para que la selección sea lo mejor posible, lo más eficiente y la calidad sea la óptima. 

¿Cómo se aplica la tecnología a lo largo del proceso? 

Desde el principio, cuando se recoge el contenedor. Dentro del camión tenemos una cámara que lo que hace es como sacar imágenes del volcado. Esto identifica posibles impropios, aquellas cosas que no deberían ir al contenedor amarillo y que podrían perjudicar al proceso de selección. Por ejemplo, algo de tamaño industrial o comercial, que luego puede originar a que se enrolle o que se atasque en la en la planta, una barra metálica o alguna cosa que pueda entorpecer. Ya desde el primer momento se utiliza esa cámara que con inteligencia artificial detecta aquello que no debería ir al contenedor y avisa a la planta de que algo viene mal en ese camión. 

Cuando llega a la planta, hay una playa, que es donde se deposita el residuo del camión para que luego empiece a entrar dentro del proceso de selección. En la playa dividimos por lotes o por zonas de las diferentes procedencias, porque en una planta llegan residuos de muchas localidades diferentes o de rutas y tienen prácticas diferentes, porque va mucho con el consumo de hábitos de esas zonas. Son diferentes tipos de residuos y pueden venir con mayor o menor humedad. Entonces, son depositadas por zonas, para darle un tratamiento óptimo, y mediante otras cámaras que hay en esa playa lo que hacen es una recomposición en 3D donde evalúan el volumen y las condiciones de ese residuo. De esa forma, podemos ajustar ciertos parámetros dentro de la planta, por ejemplo, una inclinación en el balístico para favorecer que se seleccione mejor, o algunas velocidades de las cintas, o lo que se pueda cambiar dentro de la planta. 

Por otro lado, se han instalado en la planta sistemas de gestión de producción, que están muy extendidos en otros sectores como automoción, alimentación, farma y demás para hacer toda la trazabilidad de la producción y los tiempos. Se ha aplicado esa misma filosofía y esos mismos sistemas a la planta de selección. De esta forma, los operarios indican cuál es el lote, cuál es su procedencia. El sistema de la cámara, que calcula el volumen y con ello, la densidad de las condiciones, le asocia unos valores a ese lote y con eso se ajustan todos los parámetros. El operario va diciendo cuándo se arranca la producción del lote, cuando finaliza y luego, posteriormente, en qué balas se han convertido. 

Ecoembes.

En la planta se separan en diferentes tipos de plásticos y, gracias a este sistema, se sabe de dónde ha procedido y dónde ha terminado, qué bala va a ir a un reciclador. De hecho, cuando se termina, también se etiquetan esas balas con toda esa información que se ha recogido durante el procesamiento: el día que llegó, de qué camión, cuáles eran sus condiciones, cuándo se ha fabricado esa bala y luego, posteriormente, cuándo se ha enviado al reciclador. Luego, a través de una etiqueta RFID, cuando llega al reciclador, sabe perfectamente toda esa información de la bala. 

Esto es, en líneas generales, por qué la llamamos planta 4.0. Tiene tecnologías de inteligencia artificial, de trazabilidad, de gestión de producción, de automatización de los sistemas de integración de datos… Todo lo que se aplicaría a una planta de fabricación de coches, que está superautomatizada y digitalizada, se trata de intentar hacerlo con una planta de residuos con la dificultad que eso conlleva. Por eso también es un proyecto de éxito, porque es muy difícil digitalizar este tipo de plantas, con un producto como el residuo, que es bastante irregular. 

“Una planta como la de Peralta ha pasado de tener más atascos, más averías y más problemas y una disponibilidad de un 70% de sus horas productivas a pasar al 90%”

¿En el etiquetado de las balas también se emplearía la tecnología de blockchain? 

Efectivamente, cuando ya salen de la planta, se utiliza el blockchain de cara a ir grabando esa trazabilidad de la bala hasta el reciclador. 

¿Qué evolución han notado de un modelo más tradicional a empezar a aplicar estas tecnologías? 

Primero de todo, el tener datos, el conocer qué está pasando en la planta. Una planta como la de Peralta ha pasado de tener más atascos, más averías y más problemas y una disponibilidad de un 70% de sus horas productivas a pasar al 90%. Ha habido una gran evolución simplemente por conocer y saber qué es lo que está pasando en la planta, que te permite poder tomar iniciativas y cambiar cosas de tu producción para mejorar. Otra tecnología que se está aprobando también es, a través de inteligencia artificial, evaluamos la calidad de la bala. Igual que hacemos en el camión, antes de hacer la bala se evalúa lo que pasa en la cinta y detecta cosas que no deberían ir a la bala. Eso les permite tener también anticipación, no de si hay una bala que por alguna causa se ha separado mal y se ha colado material que no debe contaminar. 

Eso les permite tener también anticipación, es decir, si hay una bala que por alguna causa se ha separado mal y se ha colado material que no debe, contaminando la bala de PET puro que va a llegar al reciclador, ahí tienen el aviso, saben que hay cosas que no deberían y pueden tomar medidas de volver a hacer esa bala, de separar, de quitar los impropios, de reprocesarlo antes de que llegue a un reciclador. Son otras posibles mejoras que se pueden encontrar.  

¿Se prevé extender este tipo de tecnología a otros centros o a otro tipo de reciclaje? 

Sí, de hecho, en otras plantas que se han interesado, estamos extendiendo estos mismos sistemas, esta misma filosofía, para captura de datos y análisis. Se trata de probarlo también en otras plantas de mayor envergadura o tonelaje que, por ejemplo, Peralta, que es más pequeña y era el arranque inicial. Esto podía ser perfectamente aplicable a una planta de RSU (residuos sólidos urbanos), de papel o de otros tipos de residuos.