“스팟 고객사, 연평균 25만 달러 절약”··· 보스턴다이내믹스, ‘모바일 로봇의 ROI’ 공개

“스팟(Spot)이 전 세계 수백 개의 시설에 배치되어 수백만 개의 산업 자산을 검사하고 있다. 산업용 검사 로봇의 가치는 점점 더 분명해지고 있다. 스팟은 매년 20만 달러 이상의 비용을 절감하고 있다. 고객들은 평균적으로 1년이 조금 넘는 기간 내에 ROI를 달성하고 있다.”

보스턴다이내믹스(BostonDynamics)가 산업 현장에 로봇을 도입할 경우 예측 유지 관리를 통해 얻을 수 있는 비용 효과를 소개했다. 사물인터넷(IoT) 인프라에서 고정 자산 대신 모바일 로봇을 활용할 경우의 이점을 소개한 ‘모바일 로봇의 ROI(The ROI of Mobile Robots)’ 백서를 발표했다.

스팟은 보스턴다이내믹스가 상용화한 네발로 걷는 로봇이다. 마치 개처럼 네발로 움직이면서 카메라, 라이더, 온도 센서, 가스 센서 등 다양한 측정 및 감지 장치를 활용해 주변 환경을 확인할 수 있다. 현장 곳곳에 설치된 IoT 고정 자산과 달리 필요한 곳으로 이동할 수 있는 IoT 자산이다.

스팟을 도입한 고객사는 평균적으로 일 년에 25만 2,000달러를 절약할 수 있다는 것이 보스턴다이내믹스의 설명이다. 세부 항목으로 구분해 보면 시간 절약을 통해 약 3만 달러, 가동 중단 방지(downtime prevention)로 7,000달러, 공기 누출 감지를 통한 에너지 절감으로 3만 2,500달러, 고장 감소(breakdown reduction)로 18만 2,300달러를 절약할 수 있다고 백서는 전했다.

물론 이는 평균적인 추정치다. 중요한 것은 인간 작업자가 접근하기 힘들거나 위험한 생산 공정이나 라인에 대한 순찰에 로봇을 활용하고, 수 많은 종류의 센서를 고정형이 아닌 이동형으로 운영할 때 얻을 수 있는 이점이 있다는 것이다.

보스턴다이내믹스는 석유, 가스 등의 중공업 생산 현장에서 가동 중단으로 인한 손실이 분당 수천 달러에 달하고, 자동차 제조 공정의 경우는 분당 손실이 2만 2,000달러에 이른다고 밝혔다. 또한, 미국 제조업체를 대상으로 한 설문조사에서 예측 유지보수를 사용하는 조직은 가동 중단과 결함이 각각 18.5%와 87.3% 적은 것으로 나타났다고 회사는 전했다.

가동 중단이나 기계 결함은 비용 손실로 이어지는 만큼 사전에 생산 라인이나 장비의 이상 징후를 발견하면 이러한 비용을 최대한 절감할 수 있다. 온도 변화, 음향 이상, 비정형 진동, 압력의 하강 또는 상승, 에너지 또는 전력 소비량의 변화, 전기적 결함, 오일이나 윤활유 부족 등이 다양한 요소가 바로 예측 유지 관리의 대상이다.

즉, 이러한 요소들을 실시간으로 모니터링하고 파악할 수 있다면, 이상 징후가 발생했을 때 즉각적인 대응이 가능하다. 이를 위해서는 생산 공정의 기술자가 직접 수동으로 검사나 확인하거나, 인터스트리 4.0 시대가 열리면서 자리 잡은 모니터링이 필요한 곳곳에 배치한 IoT 센서를 통해 데이터를 수집하는 방법이 있다. 그리고 이동이 가능한 로봇을 활용하는 것이다.

고정 자산 형태로 IoT 센서를 구축할 경우 센서, 데이터 전송을 위한 연결 및 통신 인프라 구축, 데이터 수집 및 분석을 위한 시스템과 소프트웨어, 사이버 보안 인프라 등을 위한 투자가 필요하다. 따라서 초기부터 이러한 환경을 구축하려면 적지 않은 비용이 필요하다.

보스턴다이내믹스는 “검사 로봇을 사용하면 고정 센서를 위해 수천 개에 달하는 전원 및 연결 인프라를 설치할 필요 없이 로봇에 장착된 센서 한 세트를 시설 내 여러 위치에 배포할 수 있다. 마찬가지로 전체 감지 솔루션을 위한 단일 파트너를 확보하면 통합, 배포 및 보안 규정 준수를 간소화하는 데 도움이 된다”라고 밝혔다.

또한, “검사 라운드를 자동화하면 단일 검사 경로에서 여러 장소의 여러 자산에 대한 여러 요소를 검사할 수 있다. 스팟의 일반적인 검사 임무에는 수백 개의 검사 지점이 포함될 수 있다. 한 대의 로봇이 하루에 여러 임무를 실행하여 동일한 경로를 커버하거나, 다른 영역이나 장비를 검사함으로써 매일 잠재적으로 수천 개의 데이터 포인트를 캡처할 수 있다”라고 전했다.
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